立中车轮铸造二车间年设计生产能力120万只，低压铸造技术达到国际领先水平。

　　作为全国首个创新驱动发展示范市，近年来保定市以创新驱动发展为方向，通过夯实创新基础、发展创新平台、加快成果转化，推动产业转型升级步伐进一步加快。

　　企业是创新的主体。围绕先进制造业、新能源和智能电网、新一代信息技术、生物医药健康、新材料和节能环保等五大产业，该市涌现出了一批自主研发能力强、发展前景好的企业。即日起，本版开设《创新型企业调研行》专栏，通过挖掘、展现高新技术企业创新研发力量，展示保定市经济高质量发展的良好态势。

　　近年来，凭借雄厚技术创新能力，保定市立中车轮制造有限公司（以下简称立中车轮）创造了国内多个“第一”——第一家开发出“低压铸造+旋压复合”成型技术、第一家采用液态模锻技术制造商用车轮、第一家拥有铝合金车轮完整技术产业链的企业……

　　20多年来，立中车轮与国际一流车企一道，同步开发出累计超过2000款车轮产品，跻身奔驰、宝马、奥迪、福特等世界前15位汽车企业的全球配套同步研发供应商，也是全球唯一一家从铝合金材料研发制造到模具研发制造、工装设备研究制造，再到车轮设计、制造工艺研发和数字信息化应用的全产业链高新技术企业。

　　在立中车轮技术中心，一个直径约80厘米、轮辋宽度约60厘米的车轮甚是引人注意。“这是我们自主研发的，采用液态模锻工艺开发出来的超宽‘一代二’轻量化高强重载铝合金车轮，经过科技部门鉴定，技术水平国际领先。”该公司技术中心的工作人员徐连弟自豪地说。

　　液态模锻是目前世界上制造铝合金重载卡车、大型巴士和顶级越野车车轮的先进技术，采用一体成型工艺，加工精度高，整车驾驶平稳，抗变形能力是钢轮的5倍，散热性能优异。采用该技术工艺锻造的超宽“一代二”轻量化高强重载铝合金车轮，不仅可以延长轮胎使用寿命约30%，还能降低油耗5%至7%。

　　“随着我国汽车工业的发展，液态模锻铝合金车轮的需求逐步增加，最终将替代大巴、中巴和部分重载车用钢轮，完全替代进口锻造铝合金车轮，具有广阔的市场前景。”立中车轮副总工程师叶珍表示，目前，该公司生产的超宽“一代二”重载车轮年产10万只，已在国内逐渐应用并出口到国外。

　　自主研发超宽“一代二”轻量化高强重载铝合金车轮是立中车轮研发团队以市场需求为导向，建立全面系统的开发设计体系成果的缩影。自2016年以来，该公司陆续研制出空气动力学车轮、静音轮辋车轮、UV涂装工艺、水性漆工艺等，填补了国内铝合金车轮行业技术空白。

　　“这得益于我们一流的研发力量，仅我们技术中心就有200多名工程师，30%以上都是研究生以上学历。”叶珍介绍说，铝合金车轮技术工艺复杂，技术链条长，需要建立具有国际领先水平和国际竞争力的技术创新体系。目前，该公司成立了1个国家级企业技术中心、2个工程技术中心、2个国家认证实验室和1个博士后创新实践基地等技术研发平台和产品检测实验机构。除此之外，每年都投入巨额研发费用，今年研发投入就将超过两亿元。

　　依托一流的自主研发团队，目前该公司已与国内外科研机构合作，搭建起高强韧、轻量化固态锻造、液态模锻和铸造旋压铝合金车轮技术研发设计与试验平台，形成铝合金车轮自主创新体系和产业化支撑体系。

　　截至7月6日，立中车轮拥有各类专利473项，国内领先的科技成果125项，主持起草《汽车车轮用铸造铝合金》《乘用车铝合金车轮铸件》《汽车车轮静不平衡量要求及检测方法》等13项国家标准和行业标准，确保了该公司始终处于国际前沿技术第一梯队，并带动中国铝合金车轮行业技术升级。

　　近年来，立中车轮年销售量平稳上升，连续两年车轮销量超过1800万只，不仅成为宝马、奔驰等15家国际一流车企的长期战略合作伙伴和配套商，还连续3年获得美国通用汽车“全球质量奖”，是全球唯一获此荣誉的铝合金车轮供应商。

　　“我们始终将自己定位于国际一流车企分工体系，参与国际厂商同步研发，除了研发能力外，还需要有一流的质量管理体系做保障。”该公司董事长臧永兴一语道出了成功的秘诀。

　　“锥面位置度0.25，安装面平面度0.05……”在检测实验室，检测人员正在对一款新下线的车轮进行尺寸检测。随着三坐标检测仪的红宝石探针在车轮不同部位的接触性探测，电脑屏幕马上给出了相应的数据，显示各项指标全部合格。

　　“车轮是汽车的4个绝对安全的零部件之一，也是最关键的一个装饰件，从检测原材料的化学成分、金相组织、机械物理性能到车轮产品的多项安全测试检查，都特别重要。”叶珍表示，为保证车轮安全可靠的产品性能，该公司已建成两个检测手段完善、检测能力符合标准要求的国家级试验室，拥有包括电感耦合等离子体发光光谱仪、万能材料试验机、硬度测试仪、弯曲疲劳试验机等各类检测设备200余台（套），可以开展车轮尺寸检测、合金材料性能、可靠性与安全性、镀层和涂层性能四大检测领域、90余项试验项目，所出具的检测报告可被国际主流汽车企业普遍认可。该公司构建了从原材料的进厂检验到成品出厂检验完整的检测体系，几乎覆盖了世界范围内各汽车主机厂车轮的所有检测项目。

　　在此基础上，立中车轮公司建立了严格的质量管理体系，先后获得了美国DOT、德国TUV、日本VIA等国际质量体系认证。“我们的质量管理体系，能通过欧美等先进汽车制造国家及一流车企的认可，既代表了我们的整体实力，又是我们进入国际分工体系的保证。”叶珍说。

　　在立中车轮生产车间，只见一只只美观锃亮、反射着金属光泽的铝合金车轮依次从涂装生产线上下线。记者使足力气拎起一只18英寸的车轮，出乎意料地并没有想象中的坠手感，近10公斤的重量，单手很轻松就能提起。

　　“汽车电动化、智能化的发展对车轮的轻量化提出了更高要求，也带来了新的发展机遇。”臧永兴介绍说，该公司每年都投入大量研发经费，为产品迭代做足技术支撑，让车轮更轻、更美、更安全。

　　臧永兴表示，该公司在轻量化、高强韧方面充足的技术储备，让他们在国际市场的竞争中立于不败之地。

　　2018年，北美起亚汽车公司面向全球招标一款轻量化车轮，要求在满足各项安全指标的前提下，车轮重量不得超过9公斤。当得知韩国一家车轮企业报出了8.5公斤后，立中车轮经过分析，认为运用技术储备库中的“双边浇+旋压”技术工艺，完全可以将车轮重量降至8公斤。

　　“该技术的应用可使铝合金车轮产品平均减重15%，强度提升25%至35%，为铝合金车轮产品的轻量化提出了创新型解决方案。”叶珍自豪地说，通过这项技术工艺，该公司不仅成功拿下了订单，还以超强的技术实力让韩国竞争对手心服口服。

　　车轮始终在转动，研发永无止境。目前，立中车轮已成立国家级企业技术中心、省级高强韧轻量化车轮工程技术研究中心，在高强韧、轻量化研发等方面加强研发力量和投入，在产品结构、合金材料、技术工艺等方面开展了多项研究，并取得一系列成效。比如，在产品结构设计上，采用底切车轮、轮辐中空等设计思路，为车轮减重；在铝合金新材料上，加入中间合金等新材料，增强车轮强度、安全性能；在工艺技术创新上，采用铸旋工艺超宽“一代二”等创新性技术，降低车轮能耗。

　　叶珍介绍说，立中车轮在车轮轻量化方面始终瞄准科技发展前沿，从去年开始就在“碳纤维车轮”“轮毂电机”等方面率先超前布局研发，满足未来汽车产业的新需求。